结构特点：

多支点悬挂：通常有 3 支点、4 支点、5 支点等多种形式，通过多点悬挂于厂房顶部轨道，可有效分散载荷，减少对屋顶结构的压力。端梁一般采用铰接式双轮组设计，能进一步减少单个车轮作用于大车轨道的压力。

柔性轨道：采用欧式技术优化的箱型主梁，结构合理，强度更高，轨道面更加耐磨。配合可调节水平导向轮，为起重机平稳运行起导向作用，可实现高跨度、大行程运行。

驱动灵活：采用独立的摩擦驱动设计，可保持驱动轮与轨道的恒定摩擦力，避免车轮打滑。行走轮与摩擦轮分开，方便装配和维修。驱动单元与端梁之间采用弹性连接，不对端梁产生侧向力。

性能参数：

起重量：常见起重量有 3 吨、5 吨、10 吨等，最大起重量可达 40 吨，可根据实际需求定制。

运行速度：大车运行速度通常为 5-60 米 / 分，小车运行速度为 2-20 米 / 分，起升速度为 0.4-16 米 / 分，且多采用变频调速，调速范围广，定位精度高。

工作级别：整机工作级别可达 A5，能适应较为频繁的起重作业需求。

技术优势：

精度高定位：部分多支点悬挂起重机可实现毫米级定位，能精准地将航天设备吊装到指定位置，满足航天产品高精密装配要求。

平稳运行：通过先进的控制技术和机构设计，可将多台起升装置的同步运行误差控制在极低范围内，确*庞大而精密的航天部件在吊装过程中平稳升降，避免扭曲变形。例如德马格的相关产品，配备半自动目标定位功能，保障了吊运过程的轻柔、安*与可靠。

适应复杂环境：针对航天领域机库等其它环境，部分起重机具备柔性吊点专利技术，可解决因网架结构自然沉降导致的悬挂吊点位置差异问题，能在复杂环境下稳定工作。

自动化程度高：可采用无线遥控器遥控操作，起升装置既可独立运行，也能同步协作。部分还可根据特定工艺需求提供全自动和半自动起重机方案，并可配备仓储管理系统，管理部件存储。

应用场景：主要应用于机身对接、机翼吊装、发动机装配、航天结构件搬运等环节，是航空制造与组装车间不可或缺的柔性智能吊装装备。同时也常用于飞机维修车间，方便对飞机进行检修和维护。